歡迎來到華晨寶馬
沈陽工廠

寶馬在華生產基地的搖籃

寶馬集團在中國的首個生產基地

見證寶馬在中國的成功與承諾
詮釋創新生產技術的工業4.0應用

直组任辽宁快乐12 www.pbjwq.com 華晨寶馬大東工廠是中國第一家BMW工廠,見證了華晨寶馬在中國成功發展的完整歷程。寶馬進入中國以來最成功、銷量最大的單一車型——BMW 5系Li即產自這里。大東工廠一直伴隨市場發展而不斷擴建,2014年開始在東北部擴建出一座具備完整四大工藝的新工廠,并于2017年5月19日正式開業,生產全新一代BMW 5系Li。

作為寶馬集團在全球生產體系的最新成員,新大東工廠融合了寶馬集團先進的生產技術,應用高標準的物流、生產和質量管理體系。新工廠前瞻應用“工業4.0”的設計理念和智能科技,廣泛使用大數據、數字模擬和物聯網等具有“工業4.0”特色的先進科技,是創新和可持續生產在中國汽車制造業應用的實踐者。

沖壓車間
精準生產的必要前提

新工廠采用6序伺服沖壓機,沖壓力達10,300噸,可沖壓高強度鋼和鋁合金等金屬材料。沖壓機采用PGA第三代控制系統,生產效率高,每分鐘可完成18次沖壓;成型精度高,鋁合金部件的沖壓精度高達0.02毫米。

鋁合金的沖壓處理比鋼材要復雜3倍以上,計算機精確計算出鋁材沖壓回彈參數,為精準作業提供了前提;大數據系統不斷積累并具有自我學習能力,能實時監測和分析生產數據,提升生產效率,確保產品質量。

車身車間
超越“焊裝”概念

新工廠的車身車間采用全集成自動化技術,裝備856臺機器人,自動化率高達95%。為了制造新車,共使用18種連接技術。例如,激光焊接總長度達28.4米,其中,鋁板激光焊接使得焊點更加精準緊湊,焊縫更小,焊接的白車身更加牢固,同時有助于降低風噪,讓車輛更加安靜怡人。高速熱熔自攻絲螺絲技術在中國的使用,通過高達7000轉/分鐘的轉速推入螺絲,將鋁、鋼這些不同性質的材料牢固地連接在一起。拉弧式電弧球形焊技術,便于生產時的車身焊接,增強了連接點的堅固性,有利于降低成本和時間。

數字化模擬調試讓機器人生產效率和生產質量得到進一步優化。車身上每個點均擁有三坐標數值,激光掃描儀可實施深度質量檢驗,每秒可掃描車身上兩萬個點。

涂裝車間
更加精確,更加環保

新工廠的涂裝車間采用集成噴涂工藝,車間投影面積小,有利于建筑節能,而高度自動化的噴涂工藝既能保證生產效率和質量,又實現高度節能。創新的底涂技術,省卻掉原來的中漆和烘干工序,提高了效率。三段降溫烘干爐技術,能實現精確的溫度控制,有效克服鋼材和鋁材的不同熱脹冷縮效應,確保車身尺寸的精確。RoDip旋轉浸涂設備令車身可進行旋轉運動,大幅降低設備占用的空間,減少能源和化學制劑的消耗,降低污染物排放,并且作用于車身360°無死角。特別增加的PVC焊縫涂膠工藝,進一步增強車身密封度,提高車輛隔音、防腐性能,提升附著力與車身柔韌性。15種主要顏色+2種小系統顏色的組合,能夠滿足用戶的特殊需求,并大大降低成本和調配時間。

大數據系統貫穿于生產過程, 量身定制的在線過程控制系統(OPC),將問題杜絕在發生之前。

總裝車間
高效靈活,可滿足多車型共線生產

總裝生產線設計先進,高效而靈活,可勝任個性化制造以及多車型共線生產的需求。在這需要人工最多的工序,大數據同樣得到應用。以車身和底盤結合的合車工位為例,每天數萬次螺栓打緊的數據都被記錄和監測,在問題發生之前即得到發現。大數據系統配合即時顯示生產數據的“安燈”系統讓一線操作員工可以及時掌握生產運行是否在理想數據范圍之內。

總裝線采用高度人機工程學設計,如設有翻轉工位,為員工創造舒適、安全的工作條件;為特殊工位提供的機械外骨骼(無座座椅),能夠向需要重體力操作的員工提供物理支撐,幫助員工降低勞動強度,提高生產率。創新的天窗機械手降低了系統復雜性,人機交互更便捷。

智能穿戴設備如智能光學眼鏡能夠幫助員工直接獲取操作流程描述與指示,無需中斷工作流程。無線安燈系統可以幫助員工實現無線語音交流,質量信息唾手可得。使用可移動設備(例如iPad、智能手機),工人可在生產線旁的各處工位隨時獲得線上數據并可即時通訊。

3D打?。ㄔ霾鬧圃歟┯糜諛粗副;ぬ?、天窗調整卡具等特殊工具。3D打印可縮短小批量、定制化工裝卡具的開發周期及訂貨周期;滿足特殊工具需要負載曲面的需求,實現復雜設計;以及多種材料進行選擇、實現不同機制性能。

除了實時在線的大數據監測,總裝生產線還進行嚴苛的質量檢查。例如對氣味的評估就包括整車內部氣味測試、對零部件和材料(如空腔注蠟)的氣味評估以及對PM2.5的過濾效率等。

節能與環保技術的全面應用
可持續生產

高度可持續的先進生產技術、綠色環保的工廠設計以及各種環保措施,賦予新廠可持續發展標準。以涂裝為例,涂裝是汽車生產流程中能耗最高的工序,與十年前的技術相比新工廠節能和節水均達60%,化學制劑的排放降低80%;沖壓生產線與傳統液壓沖壓線相比,節能44%,同時降噪12分貝。

相較大東工廠原設施,保證工廠整體能耗降低超過30%,每年共可節約6000萬千瓦時電量。

新工廠的廠房最大化利用自然采光、并使用墻體保溫和智能照明等設計提升環保性,僅自然采光一項每年就可節電22萬度。大量使用高效變頻電機,循環水系統采用干式分離系統,均有效降低能源消耗。總裝車間淋雨測試環節水循環利用率可達90%。

高素質人才和培養機制
發揮員工創新潛力

“工業4.0”不是為了讓機器取代人而是幫助人更好地工作,減少重復、重體力的工作,提高了操作的便利性,讓員工得到更多技能,發揮更大的創造力。

新大東工廠擁有一支技術和經驗過硬,且訓練有素的員工隊伍。這有賴于人才培養體系,確保國產全新一代BMW 5系Li符合寶馬集團全球統一的嚴苛質量標準。高素質員工團隊和先進的設備與工藝流程一樣是新大東工廠的驕傲。

品質優良的生產基地

華晨寶馬鐵西工廠是一家具有可持續性的汽車工廠。工廠建設始于2010年6月,僅用時18個月,工廠首期工程即告完工,首輛寶馬汽車成功下線。2012年5月24日,鐵西工廠開業典禮隆重舉行。這座占地面積超過2平方公里的汽車工廠擁有現代化汽車制造的完整四大工藝。目前,鐵西工廠產品線包括BMW 3系(含長軸距和標準軸距)、BMW X1(長軸距)、BMW 2系旅行車、BMW 1系運動轎車以及之諾60H。2017年初,經遼寧省旅游景區質量等級評定委員會組織評定,鐵西工廠正式獲批為國家AAAA級旅游景區,是國內汽車行業首家及唯一獲此殊榮的汽車生產制造廠,成為國內工業旅游項目的典范。

沖壓車間
速度快、效率高、精度高、環保的沖壓生產線

6序伺服沖壓機是全球效率既高又環保的沖壓線之一,沖壓速度最高可達每分鐘17次。這臺萬噸級沖壓機的精度高達0.1毫米。 相比傳統機型,這臺6序伺服沖壓機生產效率可提升70%,節能50%。鐵西沖壓車間在先進技術和生產效率兩個方面都不斷努力提升。與此同時,車間工作環境也更為舒適,自然采光充足、灰塵少、噪音低。

車身車間
由機器人“統治”的未來世界

車身車間擁有將近1800臺機器人,自動化率達到95%以上。與上一代相比,如今的車身車間可節能達25%以上。高度智能的機器人能夠完成非常復雜的焊接工作,甚至可以自動更換焊槍。為了確保這里所生產的每一臺BMW汽車的質量,車身車間采用了線上和線下質量檢測設備。精密的測量來自三坐標測量室,這里需要對白車身上的千余個坐標點逐一掃描。三坐標測量室采用導向性更好的紅寶石檢測探頭,結合頂尖的蔡司光學儀器,并保持恒溫、恒濕來最大程度避免熱脹冷縮造成的測量誤差。

涂裝車間
創新技術鑄就節能典范

涂裝車間通常都是汽車工廠能耗最高的車間,鐵西工廠也不例外。由于采用了先進的技術和工藝流程,鐵西工廠涂裝車間的水資源消耗、揮發性有機化合物和污水排放都得到顯著降低,相比10年前的行業平均水平降低三分之一以上。RoDip旋轉浸涂設備令車身可以進行旋轉運動,從而大幅降低設備占用空間,減少能源和化學制劑的消耗,降低污染物排放。此外,集成噴涂工藝采用了創新的底涂技術,完全省卻了原先的中漆和烘干工序。

總裝車間
寬敞、舒適、人性化 冰冷的車間勝似溫暖的家

總裝車間操作工位大多采用了高度符合人體工程學的先進設備,員工能夠以舒適的姿勢進行裝配工作,從而實現更高的生產效率和產品質量。總裝車間占地面積大約6萬平方米,總裝線長度超過3.5公里。總裝線采用全自動設計,操作工可以專注于安裝工作,而不用隨著車輛一起移動。C形鉗工位的翻轉角度可自由調節,目的就是讓不同身高的工人都能以最省力舒適的姿態進行工作。在可持續發展方面,總裝車間也有許多亮點。比如轉轂測試工位的能量回收系統,可將回收的動能轉化為電能進行再利用。車輛清洗和淋雨測試工位的水循環利用率高達90%。

華晨寶馬車型產品 從中國制造到中國創造

華晨寶馬合資新品牌之諾的創建和第一款車型1E的推出,是企業本土研發工作的一個進步。之諾1E是寶馬推出的第一臺真正意義上的量產純電動汽車,續航里程達到150公里,7.5小時可完成充電,能夠滿足都市人群的日常交通需求。

高效物流系統
恰當時間,恰當順序,恰當地點

汽車制造流程復雜,科學的物流至關重要。在鐵西工廠里,每天有數千立方米的材料要被輸送到各個生產環節,材料大量堆積將大大降低效率。因此,所要運輸的材料必須得在恰當的時機以恰當的順序到達恰當的地點,這需要高度精準的物流系統以及和供貨商之間的密切配合。整個物流環節最重要的一環就是物流中心,這里已經為供應商做好了場地預留,供應商的大型集裝箱貨車的艙門可以直接與卸貨平臺對接,叉車直接卸貨到倉儲區。在這里,供應商會把車輛座椅等部件預先組裝好,然后按次序送入總裝線進行安裝。更值得鐵西工廠驕傲的是,鐵路已經按照既定規劃直接修進了工廠,承擔物料、配件和整車的運輸工作,極大提升了工廠的物流效率。

發動機工廠

華晨寶馬新發動機工廠是寶馬集團最新的一家發動機工廠。該廠位于遼寧省沈陽市經濟技術開發區,占地面積0.9平方公里。2013年8月開工建設,2016年1月正式開業。根據世界級的工廠規劃,新發動機工廠擁有發動機制造的完整工藝,即鑄造、機加和總裝。工廠還配有發動機質量及性能測試中心和大型物流中心等設施。新廠是全球具可持續發展能力的發動機廠之一。發動機工廠毗鄰鐵西整車工廠,由此實現更為高效的生產流程。

工廠環保理念

為了實現可持續發展,新發動機工廠的布局設計科學、合理,采用諸多節能、減排措施。能源管廊在工廠建設初期最先完成,電力、供水、供熱和通風的管道都集中在這條隧道里,并預留了足夠空間。樓宇自動化系統集能耗監控、分析和實時調整于一身。逾萬個探測器遍布廠房,對能源消耗情況進行24小時監控。照明采用屋頂自然采光和可智能調節照明強度的燈光設備。與寶馬工廠傳統供熱系統相比,華晨寶馬新發動機工廠所采用的廢熱回收技術使其供熱能耗降低了高達80%。

鑄造車間——鋁制曲軸箱誕生地

鑄造車間是新發動機工廠生產過程的起點。在生產曲軸箱的過程中,鑄造車間采用了新型熔爐以降低能耗。該車間主要亮點包括:

液態金屬通過地下傳輸系統進行輸送,有效降低熱量損失,實現更高效率和安全性。

創新的中央供料系統,可節約供料。

雙模鑄造技術,提升生產效率和能源使用效率。

低壓鑄造技術,具有產量高、工藝參數控制精確等特點,同時能夠達到很高的冶金技術質量標準。

每個鑄造件均有內置二維碼,用來記錄生產過程中的所有相關參數。

工業4.0技術:有自學功能的X射線質量監測系統對工藝流程進行全程監測,確保產品無缺陷。

完全使用無機粘結劑是目前十分先進的工藝,無機粘結劑是由具有水溶性的堿式硅酸鹽材料制成,使生產過程中的有害物質排放接近于零,高效環保,無有害氣味,有益于?;ぴ憊ど硤褰】?。

大部分工藝沙可以實現循環利用,以達到節省新沙的效果。所獨特的電弧噴涂技術,是寶馬集團的專利技術。該項技術取代了傳統的內部鑲嵌鑄鐵襯套技術,被應用于曲軸箱鋁制壓鑄件的制造。涂層是由一種超薄液態金屬顆粒層構成。經過電弧噴涂的氣缸內壁能夠有效降低摩擦系數,提升發動機燃油效率。同時,該項技術也令發動機重量更輕、導熱性更好、使用壽命更長。

具備熱量回收功能的高效熔爐,所回收的熱量被用于鋁坯預熱或室內供暖。

鑄造車間成品直送機加車間,降低能耗,提升效率。

華晨寶馬新發動機工廠的鑄造車間是寶馬集團在全球的第二個鑄造車間,借鑒了蘭茨胡特鑄造車間的所有先進技術和經驗。

機加車間——精度高達6微米,相當于頭發絲直徑的1/4

機加車間生產發動機兩大核心部件,產品包括缸體及缸蓋。

缸體毛坯鑄件由內部鑄造車間提供,缸蓋毛坯鑄件由外部供應商提供。在機加車間經過切削、鉆孔、絎磨和機器人裝配等工藝過程完成從毛坯到成品的制造。

整個生產流程高度自動化,眾多的在線檢測設備確保了機加產品達到寶馬技術規格要求。富有經驗且技藝精湛的操作人員是高效生產和高品質產品的有力保證。

機加車間主要亮點包括:
1. 采用與寶馬歐洲發動機工廠相同的領先機械加工工藝,能夠保證同樣先進的質量和精度。
2. 每個機加工工位均采用先進的測量儀器和檢具完成對產品特性的檢測,確保符合寶馬的技術要求。
3. 先進的清洗設備不僅保證了機加產品的清潔度要求,而且還在高壓清洗過程當中對孔內毛刺進行去除。
4. 嚴苛的精度要求:以缸蓋生產線為例,氣門閥座與氣門導管間的技術要求精度高達6微米,相當于人類一根頭發直徑的1/4。

總裝車間——零缺陷裝配理念,堪稱藝術

總裝車間充分體現了寶馬發動機生產線的高度靈活性,能夠同時生產3缸和4缸的各種型號發動機,不論功率輸出和橫、縱置,均可共線生產。確保所裝配每一臺發動機的質量是總裝車間的首要宗旨,這里嚴格奉行 “零缺陷”,即每一個工位都會全力保證不讓有缺陷的機器進入下一個裝配環節。所有關鍵工位均配有在線質檢設備。每一臺成品發動機均需經過機械和電子測試,對質量要求幾近苛刻。總裝車間的主要亮點包括:

總裝線生產流程采用與歐洲工廠相同的設備和標準。

裝配線充分考慮人體工程學,從而有效?;ひ幌呱憊さ某て誚】?。(這是寶馬集團“今天是為了明天”生產理念的重要體現)。

例如:采用最新的生產傳輸系統,具有高度靈活性,員工能夠自由調節操作臺架的高度和角度,從而能以舒適的姿勢進行裝配操作。

為了保證零缺陷生產,成品發動機需要100%進行冷態測試。(發動機加注機油,但是不加注燃油)

成品發動機需要100%進行密閉性測試,用以檢測是否漏油、漏水(冷卻液)。燃油系統檢測則采用了高敏度氦氣。

此外,還有抽取一定比例的發動機,加注燃料進行熱態測試(在發動機性能測試中心進行)。

發動機的所有技術數據和測試數據都會被記錄并長期存儲。每臺發動機都有一份詳細的“身世檔案”,一直可以追溯到鑄造工序。所有數據都能被用于數據深度挖掘,由此實現對生產流程的持續改進和提升。

發動機質量及性能測試中心——優良質量的強大后盾

發動機測試間裝備了電力測功機,能夠測試最大功率為370千瓦,最大扭矩為700牛米的發動機。

采用內燃發動機檢測系統,并可實現??夭僮?。

來自寶馬歐洲發動機工廠的專家團隊為測試中心提供現場技術支持,監控整個流程,并幫助培訓本土員工。在專家團隊的幫助下,測試中心設備與工具的利用實現最大化。

對發動機的綜合性能測試可長達50個小時,測試結果需要進行全面分析,以確保質量能夠達到寶馬集團技術標準。嚴苛的質量檢測旨在保證為每一位客戶提供高品質的發動機。

物流車間——日均按序遞送2000箱貨物

“兵馬未動,糧草先行”,新發動機工廠同樣如此。大約300名員工組成了一支高效物流團隊,確保每一臺正確型號的發動機在正確的時間完工下線,經過嚴格質量檢測之后按照正確的順序被送至整車生產線。物流車間負責機加和總裝車間的排產計劃,接收并存儲機加部件,連同供應商提供的部件一起,高效地進行分類和配送,確保總裝車間生產流程的順利進行。

以多節拖車替代叉車向生產線輸送配件,有效降低事故風險,提升效率和安全性。

高效的整機配送中心負責將成品發動機按照正確的次序發送至大東和鐵西整車工廠。以臨近的鐵西工廠為例,被預訂的發動機在90分鐘內就會被送至整車總裝線。

事實與數據

奠基時間 2013年8月
投產時間 2016年1月
占地面積 90萬平方米
員工數量 大約2000人
生產工藝 鑄造、機械加工和總裝
產品 寶馬最新一代3缸和4缸渦輪增壓汽油發動機
產能 經過產能爬坡期之后,滿足大東、鐵西兩座整車工廠的生產需求
核心部件 氣缸蓋、曲軸箱等

大事記

時間 事件
2012年8月 華晨寶馬宣布建設新發動機工廠
2013年8月 破土動工
2014年11月 鑄造車間試運行
2016年1月* 正式開業

汽車生產之旅

華晨寶馬鐵西工廠 – 國家AAAA級景區

2017年2月,經遼寧省旅游景區質量等級評定委員會組織評定,華晨寶馬鐵西工廠正式獲批為國家AAAA級旅游景區。作為工業旅游項目典范,華晨寶馬鐵西工廠以當今國際現代化的生產技術工藝,環保時尚的建筑設計理念和人文貼心的服務,為公眾展示了一條極具瀏覽參觀價值的工業長廊。

工廠參觀預訂信息

單獨訪客參觀(單獨訪客組成參觀團體)

我們在每周固定的時間段為單獨訪客或者小型團體訪客提供參觀講解服務。單獨訪客和小型團體訪客會組成最多20人的參觀團體進行工廠參觀,參觀時長約為1.5小時。

團體訪客參觀(1—20人)

團體訪客參觀講解主要是面向那些希望自己團隊成員單獨進行參觀而不是和其他訪客一起參觀的訪客團體。參觀時長約1.5小時,講解員會盡可能地根據團體訪客(人數上限為20人/團)感興趣的話題進行參觀講解。

工廠參觀開放時間

周一至周六 (具體開放時間以工廠實際生產情況為準,請提前與預訂中心溝通確認)

請以以下方式聯系預訂工廠參觀服務:

預訂熱線:+86 024-84555656
郵箱: [email protected]
鐵西工廠提供中英文參觀講解。

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個人訪客優惠價格* 50 元
團體參觀(1-20人) 860 元
團體參觀優惠價格 * 700 元

*持以下有效證件可享受優惠價格:學生,60歲以上老人及軍人。公安民警個人持人民警察證可享受免門票優惠,公安民警團體在指定時間內可享受團體免票參觀: 每周二上午9:00—10:00。

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